Sol en époxy pour espaces industriels

Pour quand solide ne suffit pas : hangars, entrepôts et espaces à fort trafic et à forte sollicitation. Dans les usines et les entrepôts, des revêtements résistants tels que l’époxy sont souvent utilisés en raison de leur résistance aux machines lourdes et aux déversements de produits chimiques. Le revêtement de sol industriel est étanche aux liquides, résistant à l’usure et conçu pour supporter les fortes sollicitations industrielles. Si le sol est intensément utilisé mais pas soumis à des charges lourdes, comme dans un atelier ou un magasin, la gamme Pro Line est un excellent choix.

L'époxy est plus dur et plus résistant à l'abrasion que le PU et présente généralement une meilleure résistance aux produits chimiques ; c'est pourquoi il est souvent utilisé dans les environnements industriels. Le PU est plus flexible et donc mieux résistant aux rayures et aux chocs, et se décolore moins vite au soleil. L'époxy peut jaunir sous l'effet des rayons UV ; nous y remédions en ajoutant un bloqueur UV à nos revêtements.

Le sol devient étanche aux liquides et résistant aux produits chimiques les plus courants, tels que les huiles, les graisses et les produits de nettoyage. L'huile renversée dans un entrepôt ou une zone de production reste en surface et s'essuie facilement. La résistance chimique optimale est atteinte après 7 jours de durcissement. Certains produits chimiques peuvent réagir avec l'époxy et provoquer une décoloration ; si vous travaillez avec des substances spécifiques, veuillez nous contacter.

S’il est correctement appliquée et entretenue, notre couche de protection résiste 10 ans dans un environnement industriel. Sa durée de vie dépend notamment de la fréquentation du sol et de la qualité de la pose.

Oui, un revêtement de sol époxy permet de réduire la présence de poussière. Il offre une excellente protection à votre support et sa surface est facile à nettoyer. Les sols en béton comptent parmi les supports les plus courants pour un revêtement, précisément pour protéger le béton contre l’usure, les produits chimiques et l’humidité.

La Pro Line est plus résistante aux rayures, aux agents ramollissants et aux UV. Nous la recommandons pour les sols soumis à un usage intensif, comme un atelier, un magasin ou un établissement de restauration. Le revêtement de sol industriel est conçu pour supporter de lourdes charges industrielles, comme dans un entrepôt, un magasin de stockage ou un espace de production. La consommation diffère également : avec 10 kg de Pro, vous couvrez environ 50 m² par couche, avec 10 kg de revêtement de sol industriel, environ 25 m².

Oui, généralement. Les petites rayures ou fissures peuvent être comblées avec un produit de réparation époxy. En cas de dommages plus importants, poncez la partie endommagée et appliquez une nouvelle couche de revêtement. La couleur du nouveau revêtement peut ne pas correspondre exactement à celle du revêtement existant.

Oui, vous choisissez parmi 182 couleurs RAL, également pour un entrepôt ou un entrepôt. Choisissez la couleur à l’aide d’un véritable nuancier RAL, car un écran affiche les couleurs en RVB et s’en écarte toujours. Nous fabriquons les couleurs RAL avec une machine certifiée afin qu’elles soient conformes au nuancier.

Vérifiez avec un verre d’eau si le sol absorbe l’eau. Si l’eau reste en surface, un produit de cure a probablement été utilisé lors du durcissement et le sol doit être poncé au diamant. Si l’eau est bien absorbée, nous vous conseillons tout de même de rugosifier le sol ; cela peut être fait industriellement, mais un grain 60-80 suffit souvent à ouvrir la peau de ciment. Une sous-couche améliore toujours l’adhérence.

Un sol cimentaire doit avoir au moins 28 jours et ne doit pas contenir plus de 4 % d’humidité résiduelle. Le sol doit être complètement sec, car l’humidité peut nuire à l’adhérence et provoquer des cloques ou un décollement. Le ragréage d’une salle de production ne doit pas non plus être encore humide : vous le poncez avec un grain 60-80-100 et vous appliquez la sous-couche.

Lors de l’application, la température ambiante doit être comprise entre 15 et 30 °C, et la température du support doit être d’au moins 10 °C et supérieure de 3 °C au point de rosée. Laissez les matériaux s’acclimater suffisamment avant de commencer. Une fois appliquée, la couche de protection résiste au gel, même dans un entrepôt non chauffé. Conservez-la à l’abri du gel dans son pot ; les restes se conservent ainsi environ 12 mois.

Une sous-couche peut toujours améliorer l’adhérence, il n’est donc jamais inutile de l’appliquer avant de mettre le revêtement. Sur du béton poreux, elle neutralise l’absorption, et sur un mortier de nivellement, elle doit toujours être utilisée. Comptez environ 100 grammes de sous-couche par m². La sous-couche est généralement sèche après 6 à 8 heures ; par précaution, attendez 24 heures avant d’appliquer la première couche de revêtement.

Nettoyez d’abord soigneusement le sol et dégraissez-le. Éliminez la poussière, la saleté, l’huile, la graisse, la rouille et les anciennes couches de peinture, puis utilisez un dégraissant, par exemple St. Marc ou Dasty. Rincez toujours à l’eau claire du robinet et laissez sécher le sol. Poncez ensuite, si nécessaire, pour assurer une meilleure adhérence et dépoussiérez le sol. Versez un peu d’eau sur le sol : si elle perle, un prétraitement supplémentaire est nécessaire.

Rebouchez au préalable les fissures, les trous et autres dommages avec des matériaux de rebouchage adaptés, sans utiliser de silicone. Un revêtement respecte le relief du support : sa forme restera visible. Réparez et égalisez donc les irrégularités avant de commencer, car un support plan garantit une application uniforme. Poncez ensuite là où c'est nécessaire et retirez toute poussière du sol.

Pour le métal, l’asphalte ou le polyester, veuillez d’abord nous contacter et nous expliquer votre projet. Nos conseillers pourront peut-être vous aider davantage en vous indiquant le prétraitement ou la sous-couche approprié. Pour le béton, le ciment-sable, le mortier de nivellement et l’anhydrite, le prétraitement est indiqué dans le guide étape par étape.

Maintenez l’humidité relative en dessous de 75 % pendant l’application et la polymérisation, et veillez à ce que le support soit à 3 °C au-dessus du point de rosée. Ne diluez jamais le revêtement avec de l’eau : l’excès d’humidité provoque des traces et des taches blanches. Le sol doit être parfaitement sec, car l’humidité peut provoquer des cloques ou un décollement. Les zones mates indiquent souvent la présence d’humidité ; chauffez alors légèrement la pièce et appliquez une deuxième couche.

Avec 10 kg de revêtement de sol industriel, vous couvrez environ 25 m² par couche. Pour un résultat optimal, appliquez deux couches, vous aurez donc besoin de deux bidons pour 25 m². Pour la sous-couche, comptez environ 100 grammes par m². Si vous souhaitez un revêtement antidérapant, utilisez 150 grammes de poudre antidérapante pour 5 kg de revêtement dans la deuxième couche.

Il est généralement possible de marcher dessus après 12 à 24 heures. Après environ 7 jours, le revêtement est complètement durci et a atteint sa résistance chimique optimale ; le sol peut alors à nouveau supporter des charges lourdes. Les temps de séchage dépendent de la température et de l’humidité.

Travaillez par sections afin que le revêtement soit réparti uniformément dans le temps de travail d’environ 45 minutes ; les températures élevées le réduisent. Appliquez les bords et les zones difficiles à l’aide d’un pinceau, puis étalez le reste avec un rouleau à sol en nylon 2K. Évitez les accumulations et repassez bien le rouleau dans le sens de l’application. Appliquez toujours les couches suivantes dans les 48 heures.

L'époxy peut être glissant lorsqu'il est mouillé. Dans les zones où le sol peut être mouillé, comme dans une salle de production, mélangez de la poudre antidérapante à la deuxième couche : 150 grammes par 5 kg de revêtement. La poudre ultrafine offre une bonne adhérence sans créer de texture visible ou rugueuse et prend la couleur du revêtement.

Avec une ventilation forcée et un chauffage, vous accélérez le durcissement. Ventilez bien la pièce pendant le séchage ; une bonne ventilation est recommandée pour les produits bi-composants. La température d'application se situe entre 15 et 30 °C. Des températures élevées raccourcissent toutefois le temps de travail, qui est normalement d'environ 45 minutes.

Nous partons sur une base de 100 grammes de primaire par m². Le primaire est souvent déjà sec après 6 à 8 heures, selon les conditions. Vous voulez être certain que le primaire est sec ? Attendez alors 24 heures avant d’appliquer la première couche de revêtement.

Commandez avant 12h00 et nous expédierons votre commande le jour même. Vous la recevrez généralement dès le lendemain ; comptez 1 à 2 jours. Les couleurs que nous mélangeons sur mesure ont un délai de livraison moyen de 3 à 5 jours. La livraison est gratuite à partir de 50 €.

Laissez un reste de matériau mélangé durcir tranquillement dans la boîte ; une fois durci, l'emballage peut être jeté normalement avec les encombrants. Apportez les restes de liquide à la déchetterie ou au point de collecte des déchets chimiques ménagers. Conservez les restes non mélangés à l'abri du gel.